模具实习总结。
笔者为您搜集整理了一份关于“模具实习总结”的详细分析，这些指导方针只供参考，根据实际情况可能需要进行适当调整。文件处理是我们日常工作中不可或缺的一部分，在撰写之前，我们会参考大量的样稿，这些样稿可以作为我们学习的范本。
模具实习总结(篇1)
本次模具实习为期一个月，通过参与实际操作和实践，我收获了很多从课本学不来的知识和技能。在这个月里，我遇到了很多的困难和挑战，但是我始终坚持学习和实践。
首先，每天的工作都让我感觉到了实践的重要性。模具加工的每一个环节都需要严格的要求和细致的操作，任何疏忽和马虎都会导致整个加工过程的失败。通过实践，我认识到了只有细心尽责地完成每一个工作，才能达到更好的效果。同时，我也发现了自己存在的不足和需要提高的地方，不断地思考和努力，取得不断的进步。
其次，团队合作的重要性也在这个月里体现得淋漓尽致。在一个团队里，每个人都有自己的任务和职责，只有各司其职，协作配合才能完成工作。我和同事们不仅在工作中互相帮助，也在技术交流中互相学习，不断进步。通过合作，我也领悟到了沟通的重要性，只有沟通才能减少误差，增加效率。
最重要的是，这个月里让我体验到了不同的工作节奏和压力。尤其是在遇到技术难点和问题的时候，我也曾因为无法解决问题而感到失落和沮丧。但是，我和同事们一起面对问题、解决问题，并从中学到更多。这让我认识到了：遇到困难，不能气馁和放弃，而是要勇于迎难而上，不断学习和实践。
综上所述，这次模具实习为我提供了一个宝贵的机会去感受工作的真实氛围和实际操作。通过一个月的实习，我不仅学到了更多实际技能，也学会了如何做一个好的团队成员和如何应对工作压力。因此，我相信这次实习对于我的未来职业生涯有着重要的参考意义。
模具实习总结(篇2)
自来到xx公司已经有一个月了，目前已经完成了从毛坯库到成品库为期一个月的实习过程。我来的时间也是这个冬季最冷的一段时间，坚持下来我觉得在每一站都有不同的收获。下面来具体说说我整个学习过程中的感悟和收获。
从学校到工作，首先我最大的收获是为人处事。以前在家人、在同学、在朋友面前我可以任意的疯，毫不遮掩自己的脾气和缺点。因为他们像亲人一样可以包容，甚至是纵容我。在这一个月中，我一直坚信，不管是什么人，只要你用真心用笑容去对待，换回来的一定也是别人对你的好。社会是一个大圈子，没有人有义务忍受你的缺点和坏脾气，很多时候吃亏就是隐藏的福。就像牛姐说的，“有时候多干点活，吃不了亏，少说句话，也吃不了亏”。在别人忙的时间尽自己的微薄之力去帮一点点忙，在你询问的时候别人会很高兴的把知道的所有都告诉你，其实这也是一种投资，没什么可以去抱怨的。
第一站、毛坯库
在毛坯库使我学到东西最多的几天，我应该好好感谢武主任，在我一次又一次的询问中都不辞劳烦的耐心为我解答。
首先，在哪里我把所有的毛坯库存都分类先记住了产品的名字，以便以后更方便去查找具体的规格型号，因为型号太多事不可能一时记全的。知道了公司有什么产品，在客户询盘的时候就知道了是否在公司的经营范围。
其次，我学习了毛坯的检验标准和常见的毛坯缺陷。如：铸件酸洗颜色一致；字体和夹角内无残壳、钢豆、字体清楚无损伤；表面孔腔无裂纹、夹渣、缩孔、氧化皮和返酸等。为了更清楚地知道毛坯缺陷，每一种缺陷我都会让武主任那具体地缺陷产品给我看，而且每次来毛坯我都会积极地去检毛坯，以便于了解每种产品的不同检验标准。如：多大的缺肉什么样的产品可以过、什么部位带多大的缸都可以过，什么样的位置绝对不可以有等。
接着，我学习了加工要求和加工检验标准。加工要求要完全符合工艺标准的要求，就像弧度，丝孔上下直径各为多少等。常规的加工检验标准为：表面光洁无毛刺，褶皱、允许粗糙度在1.6以上，每个件都应按图纸的尺寸用相应的量具准确测量，加工范围内不允许有夹渣或孔洞、裂纹等。在武主任的指导下亲自测量并检验加工后的铸件，因为我坚信实操远胜于理论。
最后，我在毛坯库知道了产品的大致作业顺序。购检→毛坯检→加工调→数控（折弯）→加工检→抛光→半成品检→组焊（焊修）→半成品检→清洗→回修→成品件→抽验入库。根据客户的不同需求可以删减或增加部分环节。在毛坯库我还学会了写进货报告，领料单局的填写等内容。
第二站、加工调
带着从毛坯库了解的先关知识，我感觉到加工调，我学习的更有方向和目标了，至少知道自己每一天每一步该做什么了。但同样很感谢在加工调工作的每一个人对我=的帮助和解答。
首先，我了解了产品的整形。我知道了每一种产品都有不同的量具来测量它的外形。如：不同大小的护盖的弧度，盖口的宽度、锚杆的直度，把手的弯度等都要调整道工艺标准的具体要求。不同的产品可以更具具体要求和现状，采用木槌、钢杆，钳子等工具进行具体的修整。
第二，学习的是打眼和拱丝。我们要根据具体产品和工艺标准选择使用不同的钻头本别对丝孔的上下直径进行加工。对需要拱丝的也要选择相应的钻头进行拱丝。打孔后还要处理残留在产品表面的毛刺，需要挨个抹去上面的毛刺，保持表面光洁。
第三．振动研磨和电解抛光。振动研磨主要是使用研磨机是毛坯便面光滑，电解抛光主要是利用金属表面微观凸点在特定电解液中和适当电流密度下，首先发生阳极溶解的原理进行抛光的一种电解加工。两者之间的区别是电解抛光主要是提升毛坯表面的亮度，振动研磨是提高毛坯表面光滑度。一般操作步骤是先振动研磨在电解抛光，但蒋经理告诉我说，一般索栓和滑帽不用电解。
最后，再加工调我还了解了喷砂。喷砂主要是通过人为控制利用砂的摩擦力，除去焊接表面的焊黄焊印。
第三站、抛光
整个流程走下来，我发现车间里抛光是最累也是最脏的一道工序。在不断地摩擦中，每个人都是黑乎乎的，不过我还是学到了很多东西。 首先，我学习了产品抛光的作业顺序。
1、镜面抛光作业顺序：先用60的带子磨浇口→其次用180的带子
区毛坯面→再用400的带子同时上黑油磨抛光面→然后上白油打麻轮→最后上清油过布轮。
2、雾面抛光作业顺序：先用60的带子磨浇口→其次用180的带子区毛坯面→打海绵轮。
第二，学习了抛光过程中注意的事项和常规的抛光部位。
抛光的注意事项主要就是上有的顺序：400的带子上黑油，打麻轮上白油，过布轮上清油。
常规的抛光部位是：外漏的表面以及可抛道德部位。
最后，知道了镜面、雾面抛光的区别。两种作业的步骤不同，镜面抛光的的效果像镜子一样可以照出人影，雾面抛光的的做出来表面模糊，看不到人影。
第四站、半成品检
抛光和半成品检是关系最密切的两个环节，检件、修件、焊修再到，只有这个环节完成抛光才算真正地完成。
在这一站，主要学习了镜面抛光的检验标准，因为一般很少做雾面抛光的产品。检验标准有：外形不能变;表面不可有线条、黑点、夹渣、裂纹等；毛坯表面不可有焊疤、糊黄；表面要光亮一致等。 通过这些检验标准这几天我和她们一起检件，主要就是检验线条，焊点，黑点等缺陷。线条出现的原因是麻轮没打好，黑点是毛坯缺陷，黑点太深抛光时根本操作不到，需要焊修。
第五站、清洗组装
清洗这一站其实很简单，但是每一步工作都不容易，干什么都得小心，清洗四处焊黄这一步很危险必须得小心谨慎操作，滴到手上手就会受伤。虽然简单，但是到处都可以学到知识。
首先我学到的是清洗的顺序和注意事项。清洗要先用浑碱洗上一段时间，再用清水涤净。特别的如锚，应该先除焊黄，再用浑碱擦拭，最后擦干。擦件时，要擦干净铸件的油污。
然后，还学习了产品的组装。不同的产品需要注意不同的组装顺序，有些铸件还需要在组装时注意，以免划伤、碰伤。有些所提是很难组装的，组装了不一定合适，需要慢慢调整者来。
第六站、成品检
在成品检应该算是产品生产的最后一步了，合格的便可以入库。但成品的检验标准也就是产品必须达到的质量要求如下：
1、清洗干净，无损伤
2、组合正确无遗漏
3、整体符合工艺标准要求，包括外形不变，使用灵活到位，各项尺寸测量等
4、表面精光一致，背面无焊漏、焊黄等
其实，成品检是检验清洗后，半成品检漏下来的线条，焊点、黑点，以及清洗过程中的划伤、碰伤。对于存在这些问题的产品进行回修，合格的送入成品库，
第七站、成品库
在成品库这一站也是车间实习的最后一站，这里主要是包装、发货、统计库存。
模具实习总结(篇3)
回顾自身在天能集团这七个多月的工作，我在钳工车间实习，在组里的师傅们的悉心关怀和耐心指导下，通过我自身的不懈努力，学到了很多的东西,感触很深，收获颇丰。下面我对我七个多月的实习生活做如下回顾与总结：
在钳工车间的实习内容主要是拆、装注塑模具,然后通过拆、装模具这一过程达到对模具结构及工序的认识。在专业的模具厂里做专业的模具钳工就是有一个好处，可以接触到各种不同的模具，这对于我们这些刚刚出来实习的学生是很有诱惑力的，感觉在一个新的环境里面学习的课堂上面学习不到的知识，书本里模具的知识渐渐地在脑中慢慢滑过，模具的结构渐渐清晰着，这种感觉很不错。其实这也就是相当于一个理论与实践相结合的过程。同时,钳工实习阶段也是真正的增强我们动手能力,使我们真正的、正确的认识模具。
另外，钳工车间因为其工作的关系，具有一种不同于别的部门的特殊性，就是流动性比较强。换而言之就是说看到、接触到的东西比较多，对于我们这些刚进工厂的学生而言就是一种在专业领域上眼界的开阔，如：在车间,我看到、了解了深孔钻、注塑机、加工中心、万能铣、摇臂钻、磨床、线切割、电火花牛头刨床和插床等等机械设备。有一部分是我仅仅在书本里了解过其的相关知识,可是本次的实习却是让我第一次真正的对实物进行了了解;还有一部分是我以前学过的，看着师傅们熟练的操作，对我来所又是一次新的巩固与学习;更有一部分是我在这里才学会的，新的技能掌握使我更加期待在这里可以学到更多。
这就是钳工流动性给我带来的开阔。我想，这种开阔，不管是对前期部门的工作，还是后期自身专业上的发展来说都是具有十分重要、深远的作用。
其次，闲暇之余，从自身长远发展的角度出发，结合公司的实际情况，为自己的学习提高再用计划和总结：
一、努力学习，注重实践，提高自身素养和工作能力
我始终把学习作为获得新知、掌握方法、提高能力、解决问题的一条重要途径和方法。在这七个多月的实习工作中给我最大的收获就是理论联系实际。在工作中不断巩固所学知识，并在不断的学习中弥补自己的不足。通过这三个月的实习，并结合钳工工作的实际情况，认真学习、了解车间的各项政策制度、管理制度和工作条例，使我进一步加深了对各项工作的理解，以期在工作中不断提高自身素养和工作能力。
二、端正态度，转变角色，尽心尽力履行职责
在平时的日常工作中我都本着认真负责、积极主动的态度，虽然开始由于经验不足和认识不够，刚开始觉得在组里找不到事情做，不能得到锻炼的目的，但我迅速反省从自身出发寻找原因，和组里师傅交流，认识到自身不足，以至于迅速的转变自己的角色。为使自己尽快熟悉工作，进入角色，我一方面抓紧时间查看相关资料，熟悉自己的工作职责，另一方面我虚心向组里师傅们请教使自己对钳工工作的情况有了一个比较全面、系统的认识和了解。
三、勤于思考，不断求教，努力改变自身工作环境
为不断的丰富自己的专业知识和技能水平。在认真配合师傅们工作之余，主动请教师傅，为我解惑，教我工作。并在工作岗位上勤于思考，不断总结工作方法，以期提高工作效率。努力改变自身工作环境，让自己始终处于充实、忙碌的学习、工作条件中，不问辛苦与否，只问收获了没。正是这种态度使我模具结构的在细心观察中不断清晰，技术水平在耐心工作中的稳定提高。
四、存在的问题
七个多月来，我虽然努力学习，尽心工作，但距离师傅们、自身的要求还有不小差距，如技术经验、工作能力上还有待进一步提高，对新的工作岗位还不够熟悉等等，这些问题，我决心在今后的工作和学习中努力加以改进和解决，使自己更好地做好本职工作。
针对以上存在的不足和问题，在以后的工作中我打算做好以下几点来弥补工作中的不足：
1、做好自身工作、学习计划，继续加强对公司各种制度和业务的学习，做到全面深入的了解公司的各种制度和业务。
2、以实践带学习全方位提高自己的工作能力。在注重学习的同时狠抓实践，在实践中利用所学知识用知识指导实践全方位的提高自己的工作能力和工作水平。
3、踏实做好本职工作。在以后的工作和学习中，我将以更加积极的工作态度更加热情的工作作风把自己的本职工作做好。在工作中任劳任怨力争“没有最好只有更好”。
4、继续在做好本职工作的同时，为公司做一些力所能及的工作为公司做出应有的贡献。
总的来说，经过这七个多月的实习，我懂的了工作的辛苦，原来在学校的时候老是希望能早点出来工作，不懂得珍惜学校的生活。等到现在出来了，才知道工作的辛苦，才知道学校的生活是如此的美好。不过无论这样，我们都得出来，都得面对社会，都得去为自己的事业闯荡，只是迟早的问题。
经过这几个月的实习，让我了解模具工厂的生产情况，与本专业有关的各种知识，工厂工人的工作情况等等。第一次亲身感受了所学知识与实际的应用，各式各样的模具结构让我们大开眼界。这也是对以前所学知识的一个初审吧!这次的生产实习对于我们以后学习、找工作也真是受益菲浅，在短短的七个多月中让我初步让理性回到感性的重新认识，也让我们初步的认识这个社会，对于以后做人所应把握的方向也有所启发!
至此，我才发现天能或许对于我而言真的还有以后，实习的七个多月虽然只是我人生线上的一小段，但也是闪闪发光的一小段，毕业后我会用心将它去延续。
模具实习总结(篇4)
模具实习月总结
作为一名大三学生，我有幸能够在一个知名模具公司实习一个月。这个实习经历成为我大学生活中的一大亮点，让我获得了许多宝贵的经验和知识。
第一周，我被指派到模具设计部门进行培训。这是一个高效率和高压力的工作环境，但我通过学习模具设计软件和实际操作，迅速适应了这种环境。在部门的帮助下，我学会了根据客户的需求，制定模具设计方案，利用CAD软件进行设计和修改，并在三维打印机上进行原型制作和测试。通过这些活动，我逐渐掌握了模具设计的基本要素和流程，并提高了我的工作效率。
第二周，我被转到了模具制造车间。这是一个巨大的转变，我从一个设计师的角色转变为一个制造工人。我清楚地记得，一开始我感到有些茫然和不知所措，因为我对机床和工具的使用了解甚少。然而，我很快适应了新的环境。在车间的帮助下，我学会了如何操作铣床和钳工工具，并进行模具零件的加工。在这个过程中，我不仅学到了许多实用技能，还加深了对模具制造过程的理解。此外，我还意识到了团队合作的重要性，每个人都在为同一个目标而努力，共同解决问题。
第三周，我进入了质检部门。这是一个精细而严苛的工作环境，要求高度的仔细和准确性。在质检人员的指导下，我学会了如何使用各种测量工具，如千分尺和测量垫片，并进行精确的测量和检查。在这个过程中，我发现了许多我之前没有注意到的细节和问题，并且学会了如何通过调整和修复来解决这些问题。质检的过程让我对模具的质量控制和标准有了更深入的了解，并改变了我对模具制造的认识。
第四周，我回到了设计部门，开始着手一个实际项目的开发。这个项目让我可以将之前学到的知识和技能应用到实际中去。在整个项目的过程中，我与团队成员紧密合作，共同解决了各种技术难题。通过这个项目，我体验到了从设计到制造和质检的全过程，对模具的生命周期有了更深入的了解。
总的来说，这一个月的模具实习经历让我获益匪浅。我不仅学到了很多专业知识和技能，也感受到了实际工作环境的挑战和机遇。我学会了与团队合作，并培养了解决问题的能力。更重要的是，这次实习经历让我对未来的职业发展有了更明确的目标和方向。
我要感谢公司为我提供了这个珍贵的实习机会，也要感谢每一个与我合作的同事们。他们的指导和支持对我帮助很大。我相信，通过这次实习经历，我将能够更好地面对未来的挑战，并为模具行业做出更大的贡献。
模具实习总结(篇5)
模具实训总结
通过实训，加强我们对所学理论知识的理解；强化了我们的技能练习，使之能够掌握冷冲模的基本理论、技能、技巧；加强动手能力及劳动观念的培养；尤其在培养学生对所学专业知识综合应用能力及认知素质等方面，该项实训是不可缺少的重要环节。
一、明确实训实习的目的
模具装拆实训是模具专业综合训练中的重要环节。本环节的任务是：通过三周的综合实训，针对典型多工位连续模结构，完成中等复杂程度的模具设计和典型冲压模具的拆装、测绘和总装结构，完成模具各构造零件的二维图及模具的装配图。以适应模具企业对冲压工艺的制定、冲压模具。
二、实习教学取得的效果
通过冷冲模综合实训，学生达到下列要求：
1.掌握冲压件的结构工艺性分析和冲压工艺过程的编制的原则、方法和步骤。
2.掌握冲压设备的结构原理、特点和应用范围，了解冲压设备与模具的连接关系和相关的技术参数。
3.学会查阅设计资料和有关手册，具备正确设计中等复杂程度冲压模具的能力。
4.掌握模具拆装、测绘的基本技能，完成零件图和装配图。
5、养成严肃、认真、细微地从事技术工作的优良作风。
三、存在的问题和努力的方向
虽然我们对模具有了更多的认识，但其中普遍也反映出一些不足。1. 现有的冲压模具比较少，我们装拆需要轮流。2. 装拆模具的工作台有点高，且不是铁板平面，不利装拆模具。
总的来说，真的希望学校能多给我们实习的时间。俗话说的好，实践是检验真理的唯一标准。通过一个星期的模具实训，我了解到很多工作常识，也得到意志上锻炼，这是我大学生活中的又一笔宝贵的财富，注定对我以后的学习和工作将有很大的影响。物竞天择，适者生存，永远是这个世界的真理。只有不断努力才能实现自己的人生价值。
模具实习总结(篇6)
顶岗实习是高职院校以学生为主体，以就业为导向，充分利用校内外不同的教育环境和资源，把以课堂教学为主的学校教育和直接获得实际经验的校外工作有机结合起来，帮助学生提高职业素质和就业竞争力的新型教学模式。根据教育部《职业院校试行工学结合，半工半读意见》中“高职院校要与企业进行深层次结合，有条件的职业院校可以实行半工半读制度，改革以课堂为中心的教学模式，推行工学结合”精神，我专业积极响应学院教学改革的号召，率先尝试“校企合作，工学结合”的人才培养模式。
XX年11月，我专业派出05模具 班共116名学生到模具相关公司参加为期3个月的顶岗实习，开始了“校企合作、工学结合”人才培养模式的探索，在专业建设方面、学生就业及学生职业道德教育等方面积累了宝贵经验，为我院的“高职人才培养工作评估”作出了重要贡献。
一、基本情况
我专业05模具班共有毕业生116人。通过学院领导特别是“学校招生就业处的大力支持，我专业与多个模具相关企业建立起长期的“校企合作”关系，并于XX年11月组织学生前往参加顶岗实习。
通过充分的动员、精心的组织和严格的管理，我专业毕业生在顶岗实习期间，任劳任怨，爱岗敬业，勤奋踏实，获得了各公司的高度评价，为我院争得了荣誉。通过大家共同努力，我专业毕业生于XX年6月圆满完成实习任务，成为我院“校企合作、工学结合”人才培养模式的先行军、探索者。更为可喜的是，我专业多名学生在实习完成后通过竞聘上岗与实习企业签订就业协议，成功解决了就业问题。
此次学生顶岗实习工作意义重大。学生通过“校企合作”平台，增加了实践经验，提升了解决实际困难的能力，有效的实现了学校与社会的“零距离接触”，提高了就业竞争力;我专业通过企业的实操平台，使实训教学更加合理化、系统化。
二、主要做法
(一)积极准备，确保顶岗实习顺利进行
1、明确目的
顶岗实习的基本目的，在于通过理论与实践的结合，学校与企业的沟通，进一步提高学生的思想觉悟，业务水平，尤其是观察、分析和解决问题的实际工作能力，以便把学生培养成为能够主动适应社会主义现代化需要，面向生产、建设、管理、服务第一线，实践能力强、具有良好职业道德的高素质、技能型专门人才。具体体现在三个方面：
第一，运用和检验教学成果。顶岗实习是学校教学的一个重要组成部分，它的一个重要功能，在于运用教学成果，检验教学成果。运用教学成果，就是把课堂上学到的系统化的理论知识，尝试性地应用于实际管理工作，并从理论的高度对管理工作的创新，提出一些有针对性的建议和设想。检验教学成果，就是看一看课堂与实际工作到底有多大距离，并通过综合分析，找出教学中存在的不足，以便为完善教学计划，改革教学内容和方法提供实践依据。
第二，通过顶岗实习，提高学生的实操能力。对于机械系的学生来说，实践能力的培养至关重要，而实践能力的培养单靠课堂教学是远远不够的，必须从课堂走向社会。顶岗实习的目的就是让学生通过亲身实践，了解机床的操作环节，实际体会一般专业技术人员的基本素质要求，以培养自己的适应能力、业务能力、协调能力和分析解决实际问题的工作能力。
第三，预演和准备就业工作。通过实习，让学生找出自身状况与社会实际需要的差距，并在以后的学习期间及时补充相关知识，为今后工作做好充分的知识，能力准备，从而缩短从校园走向社会的心理转型期。
2、高度重视
05级毕业生顶岗实习是我专业进行“校企合作、工学结合”人才培养模式探索，实习的效果和反馈对未来我专业学生的培养目标、教学计划和大纲的制定以及调整具有十分重要的意义。因此，我专业领导高度重视此次学生顶岗实习工作，成立了由系主任包晨阳担任组长，系党支部书记雷云进、。领导小组多次召集教研室主任、实习指导老师、毕业班辅导员、学生党员和学生干部开会，提出具体要求，明确工作职责，积极解决经费问题，为师生提供保障，并召开毕业班实习动员大会，向全体同学布置实习任务。
模具实习总结(篇7)
模具厂实习月总结
记得当初踏入模具厂实习的第一天，我充满了期待和激动。作为一位机械工程专业的学生，我希望通过这次实习能够更深入地了解模具的制造过程以及实际操作中的挑战和技巧。经过一个月的实习，我不仅学到了很多知识，还感受到了工作环境中的团队合作和责任感。
首先，模具厂的实习让我亲身体验到了模具的制造过程。在工作的第一天，我被安排到了模具的设计部门。在这里，我学习了如何使用CAD软件进行模具设计，掌握了基本的设计理念和技巧。不仅如此，我还学习了如何根据客户需求和产品设计要求制定出最佳的模具设计方案。通过这次实习，我更加深入地了解到模具在产品制造中的重要性，也明白了设计师的决策对整个制造过程的影响。
除了模具设计，我还有幸被分配到了模具制造车间进行实际操作。在这里，我亲手参与了从原材料选择、加工到成品制作的全过程。我学习了如何根据设计图纸选择适合的材料，并使用不同的机械设备加工和修整模具零件。我还学会了使用电脑数控机床进行模具的精密加工，不仅提高了自己的技术水平，也感受到了操作和耐心在模具制造中的重要性。
在实习期间，我不仅学到了专业知识和技能，还深刻体会到了团队合作的重要性。在模具厂，每一个工作岗位都离不开各个部门的紧密配合。在设计部门，我和其他设计师们一起分析和解决问题，提出最佳的设计方案；在制造车间，我和工人们一起协作完成模具的加工和修整。通过与他们合作，我明白了在一个团队中，每个人都发挥着重要的作用，只有各部门间的协作和沟通才能顺利完成任务。
此外，实习期间我也收获了责任感。在模具制造过程中，一丁点的错误就可能导致整个模具的失效。因此，我时刻保持着对工作的高度责任心。无论是模具设计还是制造过程中的每一个环节，我都尽职尽责地确保每一个步骤的准确和质量。通过这次实习，我不仅对自己的能力有了更深入的认识，也意识到了在工作中的责任感和担当。
总结起来，这一个月的模具厂实习给我带来了巨大的收获。通过亲身参与模具的设计和制造过程，我不仅丰富了自己的专业知识和技能，还锻炼了团队合作和责任感。这次实习不仅让我更加深入地了解了模具的制造过程，也增强了我对机械工程这个专业的热爱和信心。我相信这次实习对我的职业发展起到了积极的推动作用，我将会继续努力学习，为将来在模具制造领域做出更大的贡献努力！
模具实习总结(篇8)
随着职业教育的不断发展，职业技术学校的教师将面临前所未有的机遇和挑战，为此学校高度重视教师自我素质的全面提升，着力培养“双师型”教师。今年暑期，在学校的精心安排下，我与赵武健老师到腾仓精密模具有限公司进行为期16天的实习，本次实习的主要任务是了解企业先进的生产管理、模具设计与制造技术。
腾仓精密模具有限公司该是一家从事加工制造精密型模具的日本独资的中小规模企业。实习的第一天，总经理木村纯一先生在了解我们此次实习的任务和目的后，结合企业的生产实际，对我们的实习过程做了详细的计划。不到30分钟的时间，一张完整的实习计划表发放我们手中，内容十分充实，安排比较合理，让我们深感该单位办事之严谨，工作之高效，真正把我们的实习当作一个“事”来做。
按照实习计划表的安排，腾仓精密模具有限公司总经理与各部门主管协调落实好了我们实习的各个环节。从毛坯到成套模具的加工与制造过程都是我们实习的内容，期间需要参观材料部、铣床车间、磨床车间、光学磨床车间、放电车间、线切车间、检测部门及热处理工序。首先，制造部长介绍了他们的生产产品一套冲压模与一套注塑模。从图纸的设计到材料的选择，从生产流程到装配入库都一一作了详细的讲解，特别是图纸设计的一些核心技术、设计技巧，介绍地非常深刻，让我切身体会到现代模具制造的先进水平。在材料部参观学习期间，主管给我们介绍许多原材料的性能及使用，如回火钢、SKDII、SKS3等等材料。之后我们来到了铣床车间，它属于整个工艺过程的粗加工阶段，主要完成下料、六面铣削，各种孔加工、螺纹加工，该部门所使用的机床种类也最多，有锯床、手摇式铣床、数控铣床、钻床、加工中心、小型车床，如此多的生产设备在学校及课本上是不可能见识的，在主管的指导下，我们了解了大部分的机床我们了解其工作原理、操作技术、加工流程，在技术员的指导下我们还尝试了一些简单工件的加工，车间所用到夹具、刀具、量具种类齐全、精度较高。在配料进入磨床部门之前需经过热处理工序，该厂主要对材料进行回火与淬火处理，更具材料的性能选取不同温度。接着我们来到了磨床部门，该部门主要完成多数零件的精加工和少数小零件的粗加工。采用的设备有成型磨床、坐标磨床，加工零件的各个面、台阶等部位，槽的磨削部位，主管介绍了磨床的加工原理，操作演示了磨削过程，并详细介绍了砂轮的选材与性能。与磨削有关的部门还有光学磨床车间，同样采用磨削原理，采用先进设备光学曲面磨床，将精密型零件的微小形状利用光学原理放大50—100倍进行磨削，属超精加工。之后到放电部门，放电主要是利用正负点击放电原理加工，铜和工件作为正负极放电融化加工部位。另一个特殊部门，线切割车间，采用带电铜丝高速切割零件。最后来到的是检测部门，此部门主要负责零件形状与尺寸的最后检测及入库工作。利用工具显微镜等精密仪器完成检测工作。到此我们了解了从坯料到模具零件的整套加工流程。
为了对配磨有更为深入的了解，腾仓精密模具有限公司带领我们参观了DN公司。在该单位，我们实践了一套模具的装配流程，参观了注塑车间，冲压车间及组装车间，了解了冲压模具与注塑模具的工作原理。
在腾仓精密模具有限公司期间，我拍摄了大量影像资料，收集了不少加工工艺等资料。同时，在一线参观实践过程中，我们提出了许多疑问，公司的领导和技术员工都能耐心、仔细的解答。短短16天的实习将我们掌握的理论知识与生产实践拉近了距离，将我们的课堂教学与实践教学拉近了距离，开拓了我们的专业视野，加深了我们对模具工艺的感性认识，特别是对我们课堂教学内容的丰富、形式多样提供许多可参考、借鉴的资料。与此同时，让我体会到自己的专业理论水平和实践动手能力还有待进一步的提高。感谢学校、教学部领导给予我这样一个难得的实践机会，今后我会陪加努力，认真学习，虚心请教，把暑假实践得到知识和技术运用到教学实践中，努力提高教学水平。
模具实习总结(篇9)
由于三月之前忙这专升本，四月出开始找工作。怀着对未来无限的憧憬，我逐步从校园生活转向社会工作，踏上了去生产实习路。幸运的是我很快找的工作我很珍惜人生这第一次的工作经历，虽然进入公司才短短的一个多月，但是这段时间里，对于一些的理论的知识，有了感性的认识，，感觉受益匪浅。通过实习使我获得基本生产的感性知识，理论联系实际，扩大知识面;同时又是锻炼和培养了吃苦耐劳的精神，接触社会、了解产业状况、了解国情的一个重要途径，逐步实现由学生到社会的转变，培养初步担任技术工作的能力、初步了解企业管理的基本方法和技能，体验企业工作的内容和方法。这些实际知识，对我日后的工作，都是十分必要的基础。
(一)公司简介：
厦门金波贵金属制品有限公司，创建于19__年_月_日，隶属于宏发电声股份有限公司，公司现有总资产3000多万元，已建成国内先进的触点生产线，具有年产12亿个触点的生产能力。
主要产品有纯银、银氧化镉、银镍、银铜混合、银氧化锡、银氧化锡化铟等10多种合金材料的复合触头或单体触头。产品应用于生产继电器、保护器、温控器、接触器、定时器、电动工具、汽车电器及各类开关的生产厂家，20__年_月份通过ISO9001、20__国际质量体系认证，现对ISO/TS16949：20__质量体系进入贯标认证阶段。产品严格按照GB11096--89《贵金属及其合金型复合电触点材料》国标及模具实习报告总结范文B/T10383-20__《铆钉电触头技术条件》机械行业标准的要求，公司拥有国内先进的电器触点全套生产线及产品检测仪器和试验设备。
(二)产品简介：铆钉型电触点。
1.触点按表面形状分为：平面触点，球面触点
平面型：单体例如7.7320__2-2AgNi0.15/单
复合例如7.723.026AgCe/Cu
球面型：单体例如7.732.157-1AgNi10/单
复合例如7.732.095AgCD012/Cu
2.点触点草图：如图(一)
3.点触点质量要求：
触点工作面：无铜屑，缺边，凸苞，裂纹，压印圈，模具印，台阶，露铜，凹坑，毛刺等。
触点基准面：无铜划伤，开裂，偏心，包银等。
触点脚端面;无锯齿纹，凹坑，无附铜或银等。
4.触点的基本尺寸：头部直径，足部直径，足部长度，银层厚度，球面半径，脱模斜度。
5.力学性能：压扁后结合面开裂口与压扁变形最大长度之比小于1/6.
(三)生产工艺简介：
来到公司了解到公司分为：库房，办公区和生产区。办公区有:行管部，保卫科，财政部，各部门经理办公室，会议室等。生产区:模具生产车间，冷镦车间，后处理车间，品检车间等。办公区负责公司的管理，生产区负责触点的生产。主要生产过程：把银丝，铜丝通过拉丝机拉出所需要的尺寸，经过冷焊机床，把银丝和铜丝镦制成触点半成品，然后经过去油，甩干，热处理，粗抛，清洗，细抛，超声波清洗，烘干，而后是检验，合格后包装入库。模具车间主要是为冷镦车间生产一冲模和二冲模，其次就是为一些设备修配零部件。下面与二冲磨为例。其外观为一圆柱体，圆柱高为49公差为正负两个丝，半径为19公差为正的零负的两个丝。其加工工艺：先备料Cr12的毛胚(Gr12型钢适用于重载荷、高耐磨、高淬透性、变形量要求小的冷冲模)，用车床车下长越49.5(多出来的为加工余量为其他工序准备的)并倒角2。然后用外圆磨床磨外圆，粗糙度大概是0.8，再用磨床磨上下两端面的圆。磨至49多一些吧，还要留加工余量的。而后用电火花在在圆柱中心打个小圆孔。(孔的主要尺寸有：半径孔深及孔底倒球面，应生产不同产品而要求的也不同，其中电花花的电极是师傅用数控车床自己车的)孔与圆柱的精度要求高，同轴度为一个丝。这些做好后，就进行抛光，然后进行热处理(Gr12钢的淬火温度为950～980℃，回火的温度一般为160～180℃。这种方法使钢具有高硬度和高耐磨性)。之后是最后一道工序研磨。用于与生产产品接触的面要研磨至粗糙度0.2。一切做好后，经检验合格，入模具仓库保存。。一般情况下一个冷墩师傅在操作不发生意外的情况下，可以用同一个模具打好几万个产品，中间感觉产品质量不好，可以对模具进行修模，主要是用磨床磨上下两端面，最重要的是用研磨机研
磨重要表面保证粗糙度为0.2，模具通过多次修磨后最终是不能用了，这时模具要回收利用。可用于修配成其他的零部件。一般情况下是通过在原来的小孔的位置上用大钻头钻个圆孔。之后拿A.B胶把合金磨头沾到孔内并用压模机压紧(AB胶是两种胶，分为A和B，它们一比一混合后涂在接触表面强度高，合金磨头不是我厂模具车间生产的是外购的)在把合金磨头镶好后，在用电火花打个小孔。然后重复上面生产二冲模具的步骤进行加工。这样提高了材料的利用率，节省了大量的成本。为企业创造更高的效益。
(四)实习概述：
通过网上投简历，面试，体检后，我成为金波公司一名职工。刚开开始进入公司就赶上公司搬迁厂房，把厂房内的设备要从岛内搬迁至同安。在旧厂房时，负责配合其他人员帮忙把所需东西打包。到了新厂房配合相关人员安装设备及与电工配合把设备的电源接好。而后在模具部练习一些基本设备的操作，最后在安排到设备动力部学习设备维修。
(五)所学技能：
在安装设备期间学会使用手推叉车，用膨胀螺丝固定机台。在与电工接线中知道了：相线：黄色、绿色、白色;零线：蓝色;零线：蓝色;如果电机通电后发生反转只需对调黄色和绿色的相线。在模具部学会了操作普车，磨床，钻床，洗床和砂轮机的使用等。在维修时学会了，砂轮切割机，冲击钻，液压钳，手电钻，电锯，打磨机的使用，电焊，氩弧焊等，并学会常用工具的使用和常用配件的识别。
在实习期间也做了不少事情，例如用膨胀螺丝固定机台，接设备主控电源，安装门锁，门吸，水龙头，用砂轮切割机切割切角钢，用电焊焊接角钢做物料架，用车床和磨床修配垫片，用磨床磨长方形铁块并符合平行度和垂直度要求，用钻长钻孔并攻螺纹保证孔和螺纹的定位精度与尺寸要求。用铣床铣刀架。
(六)主要事项：例如
1.修配安装铜套。维修原因主要是，刀架和与刀架配合的铜套磨损了，使得间隙过大。影响配合，导致刀架闯动，严重影响加工产品的同轴度。维修方法：拆下刀架并用铝棒敲出铜套(铝比铜软)用卡尺测量铜套内外径，并记录数据重新用车床修配一个铜套。(数据比实际测的数据要有调整，一般根据经验修配)最后安装好铜套及刀架，并调试机床。(铜套安装要慢，只能一点一点的敲进入，每敲进一点就要试着刀架，不使刀架卡死，铜质软受挤压易变形，铜套与铜套固定版为过盈配合，搞不好变形过大会使内径变下或变形，无法安装刀架)心得体会：拆设备时要有先后顺序，拆下得零件要放好，该擦干净得要擦干净，(用酒精擦洗)拆下时要记得各个零件原有得位置，以方便安装，(很多零件又配和关系，顺序不可装反，有些零件安装方向性，如一个轴上与其他零件有接触会有磨损，会变小，虽然只
有几个丝，但看似一样的两端安装相反，可能就装不上了，或装上了也太紧，设备运行会卡，甚至卡死。安装设备时，常常需要敲敲打打，一般要用铜棒，是铜的零件就用铝棒(用质软的，以免敲坏设备)，做是不能只用蛮力，要用脑想，用巧劲。
2.用一台铣机床铣个刀架，然而这次没做好。结果把一个要与刀片配合的尺寸铣坏了。双边偏差多到在0.006~0.008毫米，导致刀架报废。就是超差了这几个丝，忙了好久加工出来的竟是不合格品。真是气人啊。辛辛苦苦，好不容易才做好。分析失败原因主要有几点：第一，对设备不了解，以前没使用过，是第一次用这设备。是台钻铣结合的进口机床，是立式可转位的。第二，对刀是没有对好，使得加工原点与图纸原点不和，基点偏移大概有两个丝，其次铣刀刀口不平，是用过的铣刀，三个刃口不平，刃口也不锋利。第三，也是最重要的失败原因，没有测量毛胚尺寸。只是看着图纸加工，没联系实际，只按图纸的尺寸加工，误把毛胚尺寸当成图纸一样的尺寸。导致还误差4到6丝。改过措施：一，平时多加练习，熟练掌握机台操作。二，对刀要慢，铣刀转速要慢，对刀是要慢慢碰刀边，稍有一点点切屑就可以。三，做是不能太死，要结合实际，灵活运用自己的技能。今天第二件失败的事也不算是失败
(七)总结的规律：
1.通过对厂里设备的观察，分析，得出个结论：所有的设备的运动原理基本都是大同小异的，其实那些运动构件在机械设计那本书上都有。但是要把那些运动机构结合在一起，实现连续生产实属不易，真佩服那些设计着。有些构件设计的真的很巧妙，可以说是巧夺天工。现在有个基本规律：一般的设备都有两个以上的原动件，一个电机带动油泵，使油泵可以产生油压，主要用以润滑系统和或冷却系统;(润滑系统是很重要的，要是没有润滑系统和冷却系统，一台设备用不了多久肯定会出问题的。)另一个电机是功率比较大的也就是靠这个电机做工，一般都是用三向交流电机，电机的转子与小轮连接，小轮通过梯形带与大带轮连接，实现了电能转化为机械能，大带轮又与轴相连，轴上装有齿轮，一些是直齿，有些是斜齿，我厂力的桂林机就是斜齿，通过齿轮实现运动方向的转化。我厂里的小型冷镦机是以大带轮为曲柄的曲柄摇杆机构，实现了运动的转换。厂里的大型冷镦机带有带轮松紧装置，大带轮也兼做惯性轮用，防止设备在死点卡死。这些只能是从外观上看到的，其他内部结构由于有机壳罩这还没了解。目前只看过BCM18型双金属复合触头自动冷焊机的部分内部结构。其运动形式的转化也是主要靠曲柄连杆机构和齿轮的相互配合。不过与主轴通过斜齿相配合的一个轴上装有好多的凸轮。这些凸轮罗设计得很巧妙，虽然看起来很简单，但是却在同一根轴上实现了不同形式的运动转化。小的冷焊机还带有荆轮，实现了间歇运动。总之一台设备由好多构件组成，每个构件看起来都很简单，但是它们是不可缺少的。这些是我所了解和体会的设备的传动系统。现在说说控制系统。一个设备的控制系统是很重要的，特别是半自动和自动生产线。一般设备在显眼处都会有一个绿色两个红色的按钮，绿色的一般情况是电源按钮或是设备的总启动按钮，小的红色的是停止按钮，大的红色的是即停按钮用于突
发情况。(其实我接触的设备中越是先进的设备越是好操作，特别是对于国产设备，现在的设备一般都带有自检系统，有什么问题都会自动报警，而且先进的设备在控制面板上功能也很多，很详细，对于国产的设备都是中文，非常好操作。但是进口机就不同很多指令是英文的要对照着说明书才知道，即使设备出错报警了，所显示的也是英文，常常要查说明书，非常不方便)设备的其他按钮因设备不同而不同。一般每个按钮都配有指示灯。我厂的冷镦机设备按钮比较少。除了所提到的不可少的那三个按钮，还有就是两个油泵按钮，一个调速按钮和一个点动按钮一个连动按钮。在普通车床上基本上没什么按钮，磨床也是。不过自动磨床上多了松磁和吸磁按钮，还有就是几个轴向控制按钮，和手动自动转换按钮。数控车，电火花，线切割的按钮都集中在控制面板上。我厂里很大一部分设备还带有时间继电器，用于定时。还有些设备带有液压系统。厂里还有些设备没机会接触但，主要是一些检验，分析设备。
2.BCM18型双金属复合触头自动冷焊机床的常见故障和排除措施：
1.主机不运转。
原因：开动主机前未先开启油泵
主机处于死点
措施：先开起油泵，在开主机启动按钮
取下顶盖版，松开卸荷螺母，然后用手搬动飞轮。
2.剪切端面不平或焊接时偏一侧
原因：刀的刃口变钝或剪切间隙不对
措施：修磨刃口，调节间隙。
3.铆钉复合不好
原因：线材不清洁，有油污或杂质
剪切端面质量部好，使焊接面积减少。
措施：清洁线材
修磨刀刃，调节剪切间隙。
4.铆钉不同轴
原因：终镦模与底模没对中
措施：重新对中模具
5.送闲步稳，忽多忽少
原因：线材尺寸不合格
切刀与剪刀座未对中
压线杆压力太小
措施：选用合格的线材
从调对中
调节压线力
(八)心得体会：
通过找实习单位及实习，我体会到受金融危机影响，就业压力大，找个工作不容易，体验到了工作的艰辛。工作后不像在学校里学习那样，有老师，有作业，有考试，而是一切要自己主动去学去做。只要你想学习，学习的机会还是很多的，老员工们从不吝惜自己的经验来指导你工作，让你少走弯路;集团公司、公司内部有各种各样的培训来提高自己.在工作中，你不只为公司创造了效益，同时也提高了自己，象我这样没有工作经验的新人，更需要通过多做事情来积累经验。特别是现在实习工作并不象正式员工那样有明确的工作范围，如果工作态度不够积极就可能没有事情做，所以平时就更需要主动争取多做事，这样才能多积累多提高。这次实习让我更好的了解了工厂的规模，工人的操作和整个生产的流程;了解其生产原理，弄清生产的工艺流程和主要设备的构造及操作并从中认识和学会了很多机床与一些机械工具在;了解主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术;了解了机械产品的质量标准、技术规格、包装和使用要求;锻炼自己观察能力及知识运用能力;培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力;培养和锻炼了劳动观、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则，提高了我的整体综合素质。致谢
感谢我的指导老师、我部门的经理、副经理、还有带我的老师傅，他们严谨细致、一丝不苟的作风一直是我工作、学习中的榜样;他们循循善诱的教导和不拘一格的思路给予我无尽的启迪。
模具实习总结(篇10)
作为工科院校的学生，学习完三年的课程后，到工厂进行实习是非常必要的环节。实习使学生直接参与生产加工，进一步理解产品的实际生产流程，分析和掌握产品在设计和生产过程中存在的问题以及如何改善和优化产品的性能，同时了解工厂的管理体制及其经营的基本规律，并通过撰写实习报告，使学生学会综合应用所学知识，提高应用专业知识的能力，为未来学习做准备。
实习时间：
照学校对本科生的要求，为了更多地了解社会，在实践中接收教育，锻炼解决生产等实际问题的能力，我于7月4日随同老师和同学们到番禺钟村镇好友实习有限公司实习，结束于9月25日。
好友公司简介：
1989年创建好友塑料厂，其业务以加工塑料产品为主。1995年扩建为好友塑料实业有限公司，生产以晒架、衣架、衣夹系列等产品。公司占地面积平方米，建地面积平方米，职工1000多人，生产设备280台，具有月产家居塑料制品80个40尺货柜的生产能力， 80%产品销往日本、欧美和东南亚。公司以科技手段改造传统产品取得了明显效果，衣晒架类产品的工艺技术已达到日本同行业水平。
实习内容：
前两日好友公司的师傅们给我们介绍了注塑机以及所用的材料的种类，并对公司的运营方式和产品进行了简单的介绍。公司生产的产品种类繁多，主要有衣架、夹子、晒架、清洁系列、烫衣板等，常用原料为PP、ABS、PVC、PA、PMMA等，其中最常用的是PP和ABS这两种塑料。
(1)聚丙烯PP是一种半结晶性材料，具有良好的抗腐蚀、耐高温、耐老化、表面光洁度好等特性，在加工前需要干燥处理，如果储存适当则不用干燥;熔化温度：220——275℃，注意不要超过275℃;模具温度：40——80℃，建议使用50℃。结晶程度主要由模具温度决定;注射压力：可大到1800bar;注射速度：通常，使用高速注塑可以使内部压力减小到最小。如果制品表面出现了缺陷，那么应使用较高温度下的低速注塑。流道和浇口：对于冷流道，典型的流道直径范围是4——7mm。建议使用通体为圆形的注入口和流道。所有类型的浇口都可以使用。典型的浇口直径范围是1——1.5mm，但也可以使用小到0.7mm的浇口。对于边缘浇口，最小的浇口深度应为壁厚的一半;最小的浇口宽度应至少为壁厚的两倍。PP材料完全可以使用热流道系统。由于结晶，PP的收缩率相当高，一般为1.8——2.5%。并且收缩率的方向均匀性比PE-HD等材料要好得多。加入30%的玻璃添加剂可以使收缩率降到0.7%。
(2)ABS树脂是一种抗冲击性、耐热性、耐低温性、耐化学药品性及电气性能优良，还具有易加工、制品尺寸稳定、表面光泽性好等特点，容易涂装、着色，还可以进行表面喷镀金属、电镀、焊接、热压和粘接等二次加工，广泛应用于机械、汽车、电子电器、仪器仪表、纺织和建筑等工业领域，是一种用途极广的热塑性工程塑料。ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件为 80——90°C下最少干燥2小时。材料温度应保证小于0.1%。熔化温度：210——280°C;建议温度：245°C。模具温度：25——70°C(模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低)。注射压力：500——1000bar。注射速度：中高速度。ABS的收缩率为0.3%——0.8%，比PP小。
师傅告诉我们，公司的大部分产品都是出口的，并强调了产品质量对企业的重要性。一位师傅说过，产品质量的优劣对一个企业的发展和品牌形象的形成与信誉的累积起着至关重要的作用。在现代企业管理中，只要是搞管理的人都知道一个最基本的事实：一个产品质量不可靠的企业是没有发展前途的，也是不被消费者所信任的，而一旦出了质量事故对企业造成的冲击力也将是巨大的。所以，只有立足品质，强化产品质量，才能让企业得到长足的发展。
随后我们开始分别在模具部门、注塑车间和设计部实习，以下为我在各部门实习的内容：
(一) 模具部门：
部门内主要工种有铣工、钳工、电火花加工、线切割加工等几类，其中有数台数控机床(CNC)，是模具设计制造与维修的必要设备。注塑模具分类：按结构可分为二板模和三板模;而按水口分，可以分为大水口、点水口和热水口。模具结构有成型零部件、浇注系统、导向系统、脱模结构、温度调节系统、侧向分型及侧向抽芯与排气结构。
模具在正常使用过程中，由于正常或意外磨损，以及在啤塑过程中出现的各种异常现象都需要修模解决。模具技工接到维修任务后一般需要准备：(1)弄清模具损坏程度，参照修模样板，并分析维修方案。
(2)对模具进行维修，在很大程度上是在无图纸条件下进行的，其维修原则为不影响塑件的结构与尺寸。这就要求模具技工在设计到尺寸改变时应先拿好数再作进一步工作。
(3)当拆下导柱、司筒、顶针、镶件、压块等时，若是有方向要求的，一定要看清在模胚上的对应标示，以便在装模时对号入座。此过程中，必须留意两点，一是标示必须唯一，不得重复;二是未有标示的模具镶件，必须打上标示符号。
(4)在易出现错装的零部件作好防呆工作以及保证在装反的情况下装不进去。
(5)拆出的零部件需摆放整齐，螺丝、弹簧、胶圈等应用胶盒装好;对型芯、型腔等精密零件要做好防护措施，以防他人不小心碰伤。
(6)当模具维修好时，需要用纸皮将纹面保护好，并标示好补纹部位，附带补纹样板。
模具保养同样非常重要，而且比维修更重要，因为维修的次数越多，其寿命就越短，而保养得越好，使用寿命就会越长。这就要求 (1)减少生产中的油污，在模具装上注塑机后，要先进行空模运转。观察其各部位运动是否灵活。
(2)模具使用时，要保持正常温度，补课忽冷忽热，在正常温度下工作。
(3)模具上的滑动部件，如导柱、回针、推杆、型芯等，要随时观察，定时检查，适时擦洗并加注润滑油脂，尤其在夏季温度较高时，每班最少加两次油。
(4)每次锁模前，均应注意，型腔内是否清理干净，绝对不准留有残余制品，或其他任何异物，清理时严禁使用坚硬工具，以防碰伤型腔表面。
(5)型腔表面要定期进行清洗。操作离开需临时停机时，应把模具闭合上，不让型腔和型芯暴露在外，以防意外损伤，停机超过24小时，要在型腔、型芯表面喷上防锈油或脱模剂。
(6)在生产中听到模具发出异声或出现其它异常情况，应立即停机检查。
(二) 注塑车间：
在注塑车间中有大型和中型注塑机，有卧式也有少数的立式注塑机。注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆(或柱塞)的推力，将已塑化好的熔融状态(即粘流态)的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。注塑成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料——熔融塑化——施压注射——充模冷却——启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。
在生产中产品常常会有缺陷，以下为常见的缺陷和解决方法：
(1)龟裂
龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
(——)残余应力引起的龟裂
残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为 在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：
(1)由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
(2)在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。
(3)一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。
(4)注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。
(5)非结晶性树脂，如 AS树脂、 ABS树脂、 PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。
脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。
在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7“与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。
(二)外部应力引起的龟裂
这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。由图2——2可知，可取R/7”一0.5——0.7。
(三)外部环境引起的龟裂
化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。
二、充填不足
充填不足的主要原因有以下几个方面：
(1)树脂容量不足。(2)型腔内加压不足。(3)树脂流动性不足。(4)排气效果不好。 作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手：
1)加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。2)提高注射速度。3)提高模具温度。 4)提高树脂温度。5)提高注射压力。 6)扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1/2——l/3。 7)浇口设置在制品壁厚最大处。8)设置排气槽(平均深度0.03mm、宽度3——smm)或排气杆。对于较小工件更为重要。 9)在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的(约smm)缓冲距离。10)选用低粘度等级的材料。11)加入润滑剂。
三、皱招及麻面
产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同，只是程度不同。因此，解决方法也与上述方法基本相同。特别是对流动性较差的树脂(如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树脂等)更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。
四、缩坑
缩坑的原因也与充填不足相同，原则上可通过过剩充填加以解决，但却会有产生应力的危险，应在设计上注意壁厚均匀，应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。
五、溢边
对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。而在成型条件上，则可在降低流动性方面着手。具体地可采用以下几种方法
1)降低注射压力。2)降低树脂温度。 4)选用高粘度等级的材料。5)降低模具温度。6)研磨溢边发生的模具面。7)采用较硬的模具钢材。
在解决了产品的缺陷的情况下，也要注意注塑经济效益，这就要求注意注塑周期时间与生产成本的关系，缩短注塑周期时间的方法，模腔数与生产成本的关系，不良率与生产成本的关系等，总而言之，要降低成本，提高经济效益!
(三)设计部：
模具的设计步骤：成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：
1、经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。2、塑料制件说明书或技术要求。3、生产产量。4、塑料制件样品。
通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。
二、 收集、分析、消化原始资料
收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。
1、消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。
2、消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。
3、确定成型方法
4、选择成型设备：根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。
要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。
5、具体结构方案
(一)确定模具类型
如压制模(敞开式、半闭合式、闭合式)、铸压模、注射模等。
(二)确定模具类型的主要结构
选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。
三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂：
1、型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。
对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个;塑料制件为一般精度(4-5级)，成型材料为局部结晶材料，型腔数可取16-20个;塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个;而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50%。
2、确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。
3、确定浇注系统(主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小)和排气系统(排气的方法、排气槽位置、大小)。
4、选择顶出方式(顶杆、顶管、推板、组合式顶出)，决定侧凹处理方法、抽芯方式。
5、决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。
6、根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。
7、确定主要成型零件，结构件的结构形式。
8、考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。
以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。
四、绘制模具图
要求按照国家制图标准绘制，但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画法。
在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。由下道工序保证的尺寸，应在图上标写注明“工艺尺寸”字样。如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。
在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。通常就把工序图画在模具总装图上。
五、模具总装图应包括以下内容：
1、模具成型部分结构
2、浇注系统、排气系统的结构形式。
3、分型面及分模取件方式。
4、外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。
5、标注型腔高度尺寸(不强求，根据需要)及模具总体尺寸。
6、辅助工具(取件卸模工具，校正工具等)。
7、按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。
8、标注技术要求和使用说明。
六、模具总装图的技术要求内容：
1、对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。
2、对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。
3、模具使用，装拆方法。
4、防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。
5、有关试模及检验方面的要求。
七、绘制全部零件图以及校对，最后要试模和修模，以作最终决定该模具是否合格。
实习总结：
1、通过直接参与到企业中，我学到了时间知识，同时进一步加深了对理论知识的理解，使理论与实践知识都有所提高，圆满地完成了本科教学的实践任务。
2、提高了实际工作能力，为就业和将来的工作取得了一些宝贵的实践经验。
3、通过实习，我对塑料行业的发展了有了大致的了解，回校后，更懂得了抓紧时间，学习更多相关的理论知识，提高自己的专业水平，为正式工作准备好思想上的转变。
模具实习总结(篇11)
俗话说：实践是检验真理的唯一标准，总结是不断创新的源泉。通过模具实训，目的是就是要加强学员对所学理论知识的理解，强化技能练习，使之能够掌握冷冲模的基本理论，技能、技巧，加强动手能力及劳动观念的培养。
智通模具设计与制造的区别：
模具设计与制造
指模具加工工艺与制作及维修。待能力达到的时候，还可以做设计，主要设计图纸！
核心能力
模具加工方向：①模具加工生产组织；②模具数控编程加工；③模具三维设计；④产品开发三维设计。其他技术类方向：生产管理、物流管理、设备管理、质量管理、项目管理以及产品开发、汽车工业、机械制造工艺师、CNC工程师等。
其专业核心能力为：1.冷冲模、塑料模的设计与制造，2.模具制造设备的安装、调试、使用和维护。3.产品的开发设计
培训目标
模具设计与制造专业的培养目标是：培养德、智、体、美等方面全面发展，具有良好的职业素质，面向制造行业，从事模具设计、模具加工工艺编制、冲压和塑料成型加工、数控机床的操作以及生产管理等工作的高等技术应用性专门人才。体现为制造方面达到模具制造的技师水平，设计方面达到助理设计师的水平。
模具就业方向
设计步骤
1、对所设计模具之产品进行可行性分析，以电脑机箱为例，首先将各组件产品图纸利用设计软件进行组立分析，即我们工作中所说的套图，确保在模具设计之前各产品图纸的正确性，另一方面可以熟悉各组件在整个机箱中的重要性，以确定重点尺寸，这样在模具设计中很有好处的，具体的套图方法这里就不做详细的介绍了。
2、在产品分析之后所要进行的工作，对产品进行分析采用什么样的模具结构，并对产品进行排工序，确定各工序冲工内容，并利用设计软件进行产品展开，在产品展开时一般从后续工程向前展开，例如一产品需要量五个工序，冲压完成则在产品展开时从产品图纸开始到四工程、三工程、二工程、一工程，并展开一个图形后复制一份再进行前一工程的展开工作，即完成了五工程的产品展开工作，然后进行细致的工作，注意，这一步很重要，同时需特别细心，这一步完成的好的话，在绘制模具图中将节省很多时间，对每一工程所冲压的内容确定好后，包括在成型模中，产品材料厚度的内外线保留，以确定凸凹模尺寸时使用，对于产品展开的方法在这里不再说明，将在产品展开方法中具体介绍。
3、备料，依产品展开图进行备料，在图纸中确定模板尺寸，包括各固定板、卸料板、凸凹模、镶件等，注意直接在产品展开图中进行备料，这样对画模具图是有很大好处的，我所见到有很多模具设计人员直接对产品展开图进行手工计算来备料，这种方法效率太低，直接在图纸上画出模板规格尺寸，以组立图的形式表述，一方面可以完成备料，另一方面在模具各配件的工作中省去很多工作，因为在绘制各组件的工作中只需在备料图纸中加入定位、销钉、导柱、螺丝孔即可。
4、在备料完成后即可全面进入模具图的绘制，在备料图纸中再制一份出来，进行各组件的绘制，如加入螺丝孔，导柱孔，定位孔等孔位，并且在冲孔模中各种孔需线切割的穿丝孔，在成型模中，上下模的成型间隙，一定不能忘记，所以这些工作完成后一个产品的模具图差不多已完成了80%，另外在绘制模具图的过程中需注意：各工序，指制作，如钳工划线，线切割等到不同的加工工序都有完整制作好图层，这样对线切割及图纸管理有很大的好处，如颜色的区分等，尺寸的标注也是一个非常重要的工作，同时也是一件最麻烦的工作，因为太浪费时间了。
5、在以上图纸完成之后，其实还不能发行图纸，还需对模具图纸进行校对，将所有配件组立，对每一块不同的模具板制作不同的图层，并以同一基准如导柱孔等到进行模具组立分析，并将各工序产品展开图套入组立图中，确保各模板孔位一致以及折弯位置的上下模间隙配合是否正确。
注意事项
一．胶位检查
检查胶位是否均匀，如不均匀则会引起缩水并影响外观。
二．确定分型面与拔模角
1. 分型面选择在开模方向上投影的最大值，尽量简单化
2. 碰穿位：尽量选碰后模，如要碰前模，易走披锋，影响外观，利用平面接触。
3. 枕位：枕5—8毫米，再与大分型面接平，胶位部分拔3度，后面拔3度或避空。
4. 插穿位：利用侧边工作，拔3度,一般做镶件。
三．拔模原则
1:减胶方向拔模。
2:轴类最大端为产品尺寸，孔类最小端为产品尺寸。
四． 2D镜像
2D一定要注意镜像且放缩水，如忘记这步，绝大部分模具报废。
五．缩水
缩水率小产品（5‰以下）可按经验放缩水，缩水率大产品，例如一个可放18‰也可放20‰更甚至于可放22‰产品，一定要先征求负责人意见再放，以免跟配套产品尺寸不吻合。
六．唧嘴偏心KO应与同轴
七．行位要点
1. 一般用斜导柱作动力，比较小的抽芯距用T形槽，大于30mm用油缸抽芯。
2. 斜导柱的角度比铲机角度小2—3度。
3. 后模行位伸入前模超过总高度一半，可省掉铲机，利用前模加工面作压面。
4. 行位宽度大于100mm，尽量用2根斜导柱，大于150mm的中间加导向槽。
5. 行位定位：尽量不用波仔弹珠（力不够大），用螺丝定位。
6. 行位在TOP位处，一定要放弹簧，否则行位开完模因重力作用，无法归位而导致撞坏。
7. 开模方向投影，如行位底下有斜顶或顶针的，要设置先复位机构，否则有可能行位与斜顶或顶针会产生干涉。
8. 行位跟行走，走啤把，包胶位，直身出。
9. 行位行程应大于扣位2至3mm,油缸行程应大于扣位10mm。
10. 为了增加铲机牢固性，尽量做反铲。
八．斜顶设计要点
1. 斜顶一般做3—8°，不超过15°。
2. 顶出行程一般大于扣位0.5—1mm。
3. 顶出方向：胶位应平或向上，否则做延迟斜顶。
斜顶宽度比较小时，顶针板增加一座架，使斜顶高度减短，以确保强度。
智通模具设计则是集模具设计理论与模具实训于一体，帮助学员在实训中体会模具学习的要点和技巧。智通模具设计培训班的老师指导学员在实训中不断总结，发现问题即是商讨解决，帮助学生真正学会、学懂模具专业。智通是值得信赖的培训学校。
模具实习总结(篇12)
回顾自身在蜂采模具有限公司这几个月的工作，我在钳工车间实习，在组里的师傅们的悉心关怀和耐心指导下，通过我自身的不懈努力，学到了很多的东西,感触很深，收获颇丰。下面我对我三个多月的实习生活做如下回顾与总结：
在生产车间的实习内容主要是拆、装冲压模具，维修模具以及加工生产模具零部件,然后通过拆、装模具这一过程达到对模具结构及工序的认识。在专业的模具厂里做专业的模具钳工就是有一个好处，可以接触到各种不同的模具，这对于我们这些刚刚出来实习的学生是很有诱惑力的，感觉在一个新的环境里面学习的课堂上面学习不到的
知识，书本里模具的知识渐渐地在脑中慢慢滑过，模具的结构渐渐清晰着，这种感觉很不错。其实这也就是相当于一个理论与实践相结合的过程。同时,钳工实习阶段也是真正的增强我们动手能力,使我们真正的、正确的认识模具。
另外，钳工车间因为其工作的关系，具有一种不同于别的部门的特殊性，就是流动性比较强。换而言之就是说看到、接触到的东西比较多，对于我们这些刚进工厂的学生而言就是一种在专业领域上眼界的开阔，如：在车间,我看到、了解了龙门铣床、深孔钻、三坐标检测仪、冲压机、加工中心、万能铣、摇臂钻、磨床、线切割、电火花等等机械设备。有一部分是我仅仅在书本里了解过其的相关知识,可是本次的实习却是让我第一次真正的对实物进行了了解；还有一部分是我以前学过的，看着师傅们熟练的操作，对我来所又是一次新的巩固与学习；更有一部分是我在这里才学会的，新的技能掌握使我更加期待在这里可以学到更多。
这就是钳工流动性给我带来的开阔。我想，这种开阔，不管是对前期部门的工作，还是后期自身专业上的发展来说都是具有十分重要、深远的作用。
其次，闲暇之余，从自身长远发展的角度出发，结合公司的实际情况，为自己的学习提高再用计划和总结：
一、努力学习，注重实践，提高自身素养和工作能力
我始终把学习作为获得新知、掌握方法、提高能力、解决问题的一条重要途径和方法。在这3个月的实习工作中给我最大的收获就是
理论联系实际。在工作中不断巩固所学知识，并在不断的学习中弥补自己的不足。通过这三个月的实习，并结合钳工工作的实际情况，认真学习、了解车间的各项政策制度、管理制度和工作条例，使我进一步加深了对各项工作的理解，以期在工作中不断提高自身素养和工作能力。
二、端正态度，转变角色，尽心尽力履行职责
在平时的日常工作中我都本着认真负责、积极主动的态度，虽然开始由于经验不足和认识不够，刚开始觉得在组里找不到事情做，不能得到锻炼的目的，但我迅速反省从自身出发寻找原因，和组里师傅交流，认识到自身不足，以至于迅速的转变自己的角色。为使自己尽快熟悉工作，进入角色，我一方面抓紧时间查看相关资料，熟悉自己的工作职责，另一方面我虚心向组里师傅们请教使自己对凯华及钳工工作的情况有了一个比较全面、系统的认识和了解。
三、勤于思考，不断求教，努力改变自身工作环境
为不断的丰富自己的专业知识和技能水平。在认真配合师傅们工作之余，主动请教师傅，为我解惑，教我工作。并在工作岗位上勤于思考，不断总结工作方法，以期提高工作效率。努力改变自身工作环境，让自己始终处于充实、忙碌的学习、工作条件中，不问辛苦与否，只问收获了没。正是这种态度使我模具结构的在细心观察中不断清晰，技术水平在耐心工作中的稳定提高。
四、存在的问题
3个多月来，我虽然努力学习，尽心工作，但距离师傅们、自身
的要求还有不小差距，如技术经验、工作能力上还有待进一步提高，对新的工作岗位还不够熟悉等等，这些问题，我决心在今后的工作和学习中努力加以改进和解决，使自己更好地做好本职工作。
针对以上存在的不足和问题，在以后的工作中我打算做好以下几点来弥补工作中的不足：
1、做好自身工作、学习计划，继续加强对公司各种制度和业务的学习，做到全面深入的了解公司的各种制度和业务。
2、以实践带学习全方位提高自己的工作能力。在注重学习的同时狠抓实践，在实践中利用所学知识用知识指导实践全方位的提高自己的工作能力和工作水平。
3、踏实做好本职工作。在以后的工作和学习中，我将以更加积极的工作态度更加热情的工作作风把自己的本职工作做好。在工作中任劳任怨力争“没有最好只有更好”。
4、继续在做好本职工作的同时，为公司做一些力所能及的工作为公司做出应有的贡献。
总的来说，经过这3个多月的实习，我懂的了工作的辛苦，原来在学校的时候老是希望能早点出来工作，不懂得珍惜学校的生活。等到现在出来了，才知道工作的辛苦，才知道学校的生活是如此的美好。不过无论这样，我们都得出来，都得面对社会，都得去为自己的事业闯荡，只是迟早的问题。
经过这几个月的实习，让我了解模具工厂的生产情况，与本专业有关的各种知识，工厂工人的工作情况等等。第一次亲身感受了所学
知识与实际的应用，各式各样的模具结构让我们大开眼界。这也是对以前所学知识的一个初审吧！这次的生产实习对于我们以后学习、找工作也真是受益匪浅，在短短的3个多月中让我初步让理性回到感性的重新认识，也让我们初步的认识这个社会，对于以后做人所应把握的方向也有所启发！
五．毕业实习感言
此次毕业实习扩展了我的知识面，对书本理论知识给予了一个很好的补充；脚踏实地进入到工厂生产重点地带支了解生产过程，认识工厂，了解设备；对毕业设计知识打下有力的基础，对工厂或企业的各个车间间的联系，资源配置，生产流水线，企业文化在企业发展中的作用有更为全面的理解；恶劣的工作环境激励我更加努力去学习， 1.学习态度的转变
最大的感慨，发自肺腑的一句话：书到用时方恨少。
走进工场，发觉每一个地方都体现了知识和学问，哪怕一个最小最简单的工序，都包含了很多科学，在学校学专业课的时候，不知道学了这些知识将来有什么用处。可是这次的实习从加工设备，生产线，到研发部门，我由衷的体会到了知识的力量！书到用时方恨少！真的感触很深。
2.对企业对产品的认识
一条条先进的生产线，一个个先进的生产设备，一台台包装好了的产品，是一种现代科技力量的凝练！从材料的采购、检验、测试，再到产品的装配、加工，到最后的整机调试、包装等，每一个环节都做的滴水不漏，不光有严密、科学的工艺流程，更有技艺精湛的技术人员的操作，不论是硬件的设施、设备，还是软件的技术力量，都体现了信息时代下的现代化作业的方式、方法，给企业带来了前所未有的经济效益。能成功的作为一名优秀的技术人员的话，我骄傲。
3．对工作的认知
我总结了一句话：有能力，有奖金。没能力，没饭吃。
记得在瑞鹄企业，讲解老师不仅跟我们讲解了瑞鹄模具的生产工艺、设备等，还交给了我们择业、工作应该学会做的事情，很实在，“公司不会养闲人”。是的，每一个公司就如一个小小的社会，处处充满着竞争。没能力就要淘汰，公司的机制就是“能者居上”所以，摆正自己的位置，懂得出来工作要有敬业爱岗、不怕苦、不怕累、不怕困难、虚心学习。
总之，此段实习经历，它使我们在实践中了解了社会，让我学到了很多在课堂上根本就学不到的知识，受益匪浅，也打开了视野，增长了知识见识，为我们毕业设计的准备打下了坚实的基础。
至此，我才发现蜂采或许对于我而言真的还有以后，实习的6个月虽然只是我人生线上的一小段，但也是闪闪发光的一小段，毕业后我会用心将它去延续。
